Günlük çalışmasında Çorap Örgü Makinesi , iğne reçeli, üretim sürekliliğini ciddi şekilde etkileyen yaygın bir hatadır. Üretim verimliliğini ve ürün kalitesini sağlamak için bu soruna zamanında ve etkili bir çözüm esastır. İğne reçelinin nedenleri karmaşıktır ve genellikle iğne yayının esnekliği, iğne deliğinin deformasyonu, safsızlık tıkanması, iğne yatağında toz birikimi, mantıksız veya hasarlı iğne tasarımı, iğne kontrol sisteminin başarısızlığı ve anormal iplik malzemesi dahil olmak üzere birçok faktör içerir. Farklı başarısızlık nedenleri için karşılık gelen çözümler almak, iğne reçel problemini etkili bir şekilde hafifletebilir veya hatta ortadan kaldırabilir, böylece ekipmanın normal çalışmasını sağlayabilir.
İğne yayının esnekliğindeki azalma, iğne reçelinin ana nedenlerinden biridir. Uzun süreli kullanımdan sonra, iğne yayı yorgunluk nedeniyle esnekliğini kaybedebilir, bu da iğnenin normal hareketini etkiler ve iğne reçelinin ortaya çıkmasına neden olur. Bu sorunu çözmek için, iğne yayının önce tam olarak incelenmesi ve gerekirse iyi bir esneklik ile yeni bir iğne yayıyla değiştirilmesi gerekir. Değiştirme işlemi sırasında, esnekliklerini ve dayanıklılıklarını sağlamak için ekipman özelliklerini karşılayan yüksek kaliteli iğne yaylarını seçtiğinizden emin olun. Buna ek olarak, iğne yayının montajı, gevşekliğin neden olduğu anormal hareketi önlemek için yerinde sıkılaşmasını sağlamalıdır.
İğne deliğinin deformasyonu veya toz birikimi de iğne reçeline neden olan önemli bir faktördür. Ekipman daha uzun süre kullanıldığından, iğne deliği deforme edilebilir, çatlatılabilir veya iğnenin normal hareketini engelleyecek büyük miktarda lif ve toz safsızlıkları biriktirilebilir. Bu nedenle, iğne deliğini düzenli olarak temizlemek özellikle önemlidir. İnce bir fırça veya basınçlı hava kullanmak, iğne deliğindeki safsızlıkları etkili bir şekilde giderebilir ve safsızlıkların birikmesi nedeniyle pimin sıkışmasını önleyebilir. Şiddetli deforme olmuş iğne delikleri için, orijinal şekillerini geri yüklemek ve iğnenin serbest hareketini sağlamak için bunları düzeltmek için özel araçların kullanılması önerilir. Aşırı durumlarda, ekipmanın normal performansını geri kazanmak için ciddi deforme olmuş iğne deliği veya iğne yatak kısmının değiştirilmesi gerekebilir.
Kafa tıkanışı, özellikle daha fazla safsızlıkla ince lifler veya teller kullanırken, iğne reçellerinin bir başka yaygın nedenidir. Teldeki safsızlıklar, iğne deliğinde veya iğne kontrol sistemine kolayca sıkışır, bu da iğnenin normal hareket edememesine neden olur. Bu nedenle, kullanılan telin saf olmasını ve kalite standartlarını karşılamasını sağlamak için telin taranması ve temizlenmesi çok önemlidir. Tel tedarik sürecinde, ekipmana giren safsızlıkların olasılığını azaltmak için filtreleme ve temizleme bağlantıları güçlendirilmelidir. Aynı zamanda, operasyon sırasında, telin çok gevşek veya çok sıkı olmasının neden olduğu iğne reçel problemini önlemek için telin gerginliğinin makul bir şekilde ayarlanması gerekir.
İğne kontrol sisteminin başarısızlığı, özellikle koordineli veya tepkisiz iğne hareketi olarak ortaya çıkan elektronik kontrol sistemlerinde iğne reçellerinin önemli nedenlerinden biridir. Bu tür arıza genellikle sensör arızası, sürücü hasarı veya kontrol programı hatalarından kaynaklanır. Bu sorunu ele almak için, sensör duyarlılığının ve yanıtının normal olup olmadığını, sürücünün düzgün çalışıp çalışmadığını ve kontrol yazılımında bir hata olup olmadığını doğrulamak için elektronik bileşenlerin kapsamlı bir incelemesini yapmak gerekir. Hatalı elektronik bileşenler için, hasarlı parçalar zamanla değiştirilmeli ve kontrol programı sistemin stabilitesini ve tepki hızını sağlamak için yükseltilmeli veya yeniden kalibre edilmelidir. Ayrıca, elektronik kontrol sistemlerinin düzenli bakımı ve incelenmesi, potansiyel başarısızlıkların oluşmasını etkili bir şekilde önleyebilir.
Dil
